经济参考报记者 张纹
栾川，豫西伏牛山腹地。站在三道庄钼钨矿的观景台上，脚下是深达240余米的露天采场，一层层台阶如梯田般盘旋而下，运矿车辆在智能调度系统的指挥下有序穿行。很难想象，这座从1969年开采至今的老矿山，如今已是中国矿业智能化建设的标杆——国内第一个数字矿山系统、第一条智能遥控露天采矿生产线、第一家5G无人智慧矿山，均诞生于此。
作为沪市有色金属行业的代表性企业，洛阳钼业（603993.SH）2026年上半年营收1353.20亿元，同比增长42.78%；归母净利润161.52亿元，同比增长86.27%。这份“增收更增利”的成绩单背后，是公司数十年如一日的技术积淀与管理革新。近日，《经济参考报》记者走进洛阳钼业，沿着采矿、选矿、冶炼三大环节，探寻这家矿业企业“向新而行”的内在逻辑。
采矿：从“人拉肩扛”到“一键调度”
“三道庄矿区面积两平方公里。截至2025年已探明工业矿石总量5.69亿吨。按资源量计，拥有钼金属量23.4万吨，伴生钨金属量10.3万吨。”洛阳钼业矿山公司副经理王洛锋指着远处的台阶状采场介绍，“每个台阶高12米，两个台阶并一个24米边坡。50多年前这里是海拔1630米的山头，现在已降到约1390米。”
数字背后，是半个多世纪的开采历程。1969年，这里一度还是地下开采的小矿场，如今已成为国内规模最大的钼钨露天矿之一。站在采场边缘，王洛锋指向远处的智能调度中心：“过去配矿靠经验，偏差率在11%到15%之间。现在通过数智化配矿系统，偏差率降到2%到3%，直接减少了原料浪费，提升了选矿回收率。”
在智能调度中心，大屏幕上实时显示着每一台矿卡的位置和状态。“这套系统像滴滴打车一样，把指令发到司机手机上，司机自己找车、装运。”王洛锋说，“原来矿区同时作业车辆接近200台，现在通过智能调度减到80台，效率反而更高了。”
更令人印象深刻的是远程操控设备。在操作室里，工作人员正通过屏幕操控数公里外的牙轮钻机。“这台钻机已经用了20年，因为采空区作业危险，我们把它改造成远程控制。”王洛锋解释说，“虽然有投入，但安全性和职业健康的价值更大。”目前，矿区已实现牙轮钻机、挖掘机、矿用卡车的全流程远程操控，碎矿站也实现了无人化操作。
“智慧矿山不是把人减掉，而是把人从危险和繁重中解放出来。”洛阳钼业中国区生产管理部工控智能科科长王耀东在采访中反复强调这一理念。据他透露，公司正从“点上开花”走向“链上成势”，下一步将构建覆盖中国区的一体化生产运营管控平台，“让数据从辅助参考变成决策依据，配矿怎么配、检修怎么排，由数据和模型给出最优解。”
记者了解到，今年，洛阳钼业开启了数智化建设2.0时代，即通过信息化工具实现对全球采矿、选矿、冶炼和销售等板块统一集中管控，这将进一步夯实公司的全球化发展根基。
选矿：从“凭经验”到“靠数据”
从采场下行，记者来到洛阳钼业选矿三公司。这座从1984年日处理300吨的小选厂发展而来的现代化车间，如今日处理能力理论上已达23500吨。“国内第一台浮选柱选钼就是在这里试验成功的。”选矿三公司副经理刘德育指着车间里的设备介绍，“现在整个选矿环节已实现远程集中控制，生产数据异常会自动报警。”
在数智中心大屏上，处理量、原矿品位、尾矿品位等数据实时跳动。“过去这些操作都在现场，现在通过管控平台，整个作业过程在这里就能完成。”刘德育说。更直观的变化体现在成本上：数字化改造后，选矿三公司的每吨矿石材料成本下降明显。“规模化生产加上数字化管控，单耗降了一半多，这在行业里属于最佳水平。”
洛阳钼业钨业选矿二公司是钼浮选尾矿再选钨的环节，白钨精矿在这里被进一步提纯。“我们选钼的尾矿里还有钨，通过再选实现资源综合回收。”钨业选矿二公司副经理刘红亮说，“矿石里的伴生元素，能回收的都要尽可能吃干榨净。”目前，公司从钼尾矿中综合回收铼、硫、铁、铜等多种元素，仅硫铁矿一项年创收就非常可观。
“矿产资源不可再生，吃干榨净是对资源的尊重，也是企业竞争力的来源。”王耀东在采访中表示，智能化建设投入的重点始终围绕主流程价值深挖，“选矿和冶炼是产业链中技术密集度最高、成本弹性最大的环节，回收率提高一个百分点、非计划停机减少一些，放大到全年就是千万元级的效益。”
冶炼：从“高能耗”到“无碳焙烧”
调研的最后一站是洛阳钼业冶炼公司。走进焙烧车间前，记者对冶炼厂的想象是高温、粉尘、刺鼻气味。然而踏入车间的那一刻，印象被彻底颠覆：地面洁净如洗，空气里没有一丝异味，一台自动扫地机器人正沿着通道平稳作业，遇到行人还会主动避让。“车间配备自动扫地机器人，一是减轻工人劳动强度，二是改善现场卫生环境。”冶炼公司副经理马炳钊语气里带着自豪。
这份“干净”的背后，是一场持续二十余年的技术攻关。
“这是我们自主研发的无碳焙烧工艺。”马炳钊指着正在运转的回转窑说，“2004年之前，冶炼公司焙烧一吨氧化钼需要大概500公斤煤。现在利用二硫化钼自身的放热反应，完全不用煤，热效率还更高。”
这项工艺的研发始于与东北大学的合作，成功后迅速在全行业推广。马炳钊说，“从低碳和能耗角度，这是冶炼环节的一次革命。”
“氮氧化物国家标准是100毫克每标准立方米，我们内控是85毫克；二氧化硫国家标准是50毫克每标准立方米，我们内控40毫克；颗粒物国家标准是10毫克每标准立方米，我们控制在8毫克。”马炳钊指着在线监测屏幕说，在钼铁车间，DCS配料系统精准控制着每一炉的料单，托利多称重系统确保配比精确。“氧化钼、铁屑、铝粒、硅铁，按热平衡计算配比，一炉物料8吨左右，产出钼铁含钼60%、含铁38%。”
这家冶炼厂的“副业”同样精彩。在铼回收车间，从钼冶炼烟尘中提取的铼，纯度已达4个9，年产量预计200公斤，一公斤售价当前为2.3万多元。“项目投资280余万元，不到一年就回本了。”马炳钊说，“铼是战略金属，国内没有独立矿山，我们是从废渣中把它‘捡’出来的。”
硫酸车间同样如此。焙烧产生的二氧化硫烟气，经转化吸收后产出98%工业硫酸，上半年价格1500元至1600元一吨，高于提炼成本。马炳钊笑着说，“环保投入不仅没白花，还成了效益增长点。”
从采场的“一键调度”，到选厂的“一屏统揽”，再到冶炼的“零碳焙烧”——洛阳钼业中国矿区的每个环节的变化，都指向同一个逻辑：以技术创新驱动资源价值最大化。当传统矿业插上数字化、智能化的翅膀，当“吃干榨净”从理念变成现实，当绿色低碳从负担变成竞争力，新质生产力便不再是抽象的概念，而是每一台远程操控的钻机、每一个实时跳动的数据、每一吨从废渣中回收的稀有金属。
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